7 Λάθη για αποφυγή κατά την προσαρμογή των ψύκτων θερμότητας αλουμινίου

Κατά τη διάρκεια της επεξεργασίας των ψύκτων θερμότητας αλουμινίου, πρέπει να δοθεί ιδιαίτερη προσοχή στην αποφυγή των ακόλουθων κοινών σφαλμάτων για να εξασφαλιστεί η απόδοση, η αξιοπιστία και η αποδοτικότητα της παραγωγής του ψύκτου.

 

 

 

 

 

Εσφαλμένη έκφραση
Χρησιμοποιώντας υλικά αλουμινίου μη θερμότητας (όπως το συνηθισμένο βιομηχανικό αλουμίνιο) ή μη επιλέγοντας το κατάλληλο μοντέλο κράματος με βάση τις συνθήκες εργασίας (όπως 6061, 6063, 1070 κ.λπ.).
 

Συνέπειες
- ανεπαρκής θερμική αγωγιμότητα (όπως η κακή θερμική αγωγιμότητα των κραμάτων με υψηλή περιεκτικότητα σε πυρίτιο).
- Εύκολη ρωγμή κατά τη διάρκεια της επεξεργασίας (όπως η ανεπαρκής αντοχή αλουμινίου υψηλής καθαρότητας).
 

Διάλυμα
- Θα πρέπει να δοθεί προτεραιότητα σε υλικά υψηλής θερμικής αγωγιμότητας αλουμινίου (όπως 1070 καθαρό αλουμίνιο με συντελεστή θερμικής αγωγιμότητας περίπου 230 W/mk).
- Όταν απαιτείται δομική αντοχή, επιλέξτε 6061 ή 6063 κράμα αλουμινίου * * (εξισορρόπηση της θερμικής αγωγιμότητας και των μηχανικών ιδιοτήτων).

 

 

 

 

Εσφαλμένη έκφραση
- Excessive extrusion temperature (>500 βαθμοί Γ) οδηγεί σε χονδροειδείς κόκκους.
- Η ταχύτητα εξώθησης είναι πολύ γρήγορη ή ο σχεδιασμός του καλουπιού είναι παράλογη, με αποτέλεσμα το ανομοιογενές πάχος και πολλά burrs στα πτερύγια.

 

Συνέπειες
- Εσωτερικά ελαττώματα στα υλικά (μείωση της θερμικής αγωγιμότητας και της μηχανικής αντοχής).
- Τα πτερύγια παραμορφώνονται ή σπάζονται, με αποτέλεσμα τη μείωση της επιφάνειας της διάχυσης θερμότητας.

 

Διάλυμα
- Ελέγξτε τη θερμοκρασία εξώθησης σε * * 380-450 βαθμό C * * (προσαρμοσμένη σύμφωνα με το κράμα).
- Βελτιστοποίηση του σχεδιασμού καναλιών ροής μούχλας για να εξασφαλιστεί ομοιόμορφη ροή υλικών αλουμινίου.
- υιοθετώντας μια προοδευτική ταχύτητα εξώθησης για την αποφυγή της τοπικής συγκέντρωσης στρες.

 

 

 

 

Εσφαλμένη έκφραση
- Η αποτυχία χρήσης της συγκόλλησης με θωρακισμένη με αδρανές αερίου (όπως η συμβατική συγκόλληση τόξου) είχε ως αποτέλεσμα την οξείδωση της ραφής συγκόλλησης.
- Η θερμοκρασία συγκόλλησης είναι πολύ υψηλή ή η επιλογή υλικού συγκόλλησης είναι λανθασμένη (όπως συγκόλληση που περιέχει χαλκό).

Συνέπειες
- Πορώδες συγκόλλησης, ρωγμές και σημαντική αύξηση της θερμικής αντίστασης.
- Τοπική τήξη και κατάρρευση υλικού αλουμινίου, με αποτέλεσμα τη δομική ανεπάρκεια.
 

Διάλυμα
- Χρησιμοποιώντας τη συγκόλληση TIG (συγκόλληση Arc Arc) ή τη συγκόλληση MIG για να εξασφαλιστεί η προστασία αδρανούς αερίου (αργόν).
- Χρησιμοποιήστε σύρμα συγκόλλησης πυριτίου αλουμινίου (όπως το κράμα 4043) με σημείο τήξης που ταιριάζει με το υπόστρωμα αλουμινίου.
- Ελέγξτε τη θερμοκρασία συγκόλλησης για να αποφευχθεί η μαλάκυνση του υλικού που προκαλείται από παρατεταμένες υψηλές θερμοκρασίες.

 

 

 

 

Εσφαλμένη έκφραση
- Δεν υποβάλλεται σε θεραπεία ανοδίωσης ή ανεπαρκές πάχος μεμβράνης οξειδίου (<5 μ m);
- Μετά την οξείδωση, τα μικροπόρους δεν είναι πλήρως σφραγισμένα (όπως δεν είναι σφραγισμένα με βραστό νερό ή ατμό).

Συνέπειες
- Το υπόστρωμα αλουμινίου είναι επιρρεπές σε διάβρωση (ειδικά σε περιβάλλοντα υγρού και αλατιού).
- Η κακή μόνωση επιφάνειας μπορεί να θέσει κίνδυνο ηλεκτρικής διαρροής.

Διάλυμα
- Το πάχος της μεμβράνης ανοδικού οξειδίου ελέγχεται στο 10-20 μm, λαμβάνοντας υπόψη τόσο την αντίσταση στη διάβρωση όσο και τη διάχυση της θερμότητας.
- Μετά την οξείδωση, σφραγίδα με βραστό νερό ή θεραπεία με χημικό σφραγιστικό.
- Τα ειδικά περιβάλλοντα μπορούν να προσθέσουν επικαλύψεις αντι-διάσημο ψεκασμού (όπως το χρώμα του φθοροβάθμου).

 

 

 

 

Εσφαλμένη έκφραση
- Τα πτερύγια είναι πολύ πυκνά ή πολύ λεπτά (όπως το πάχος<0.5mm), resulting in high airflow resistance;
- Το πάχος της βάσης είναι ανεπαρκές (<3mm), which cannot quickly conduct heat.

Συνέπειες
- Μειωμένη απόδοση διάχυσης θερμότητας (η ροή αέρα δεν μπορεί να διεισδύσει σε πυκνά πτερύγια).
- Η περιοχή πηγής θερμότητας συσσωρεύει θερμότητα και η τοπική θερμοκρασία είναι πολύ υψηλή.
 

Διάλυμα
- Ο συνιστώμενος λόγος απόστασης πτερυγίων προς πάχος είναι 1: 1 έως 3: 1 (προσαρμοσμένη σύμφωνα με τον όγκο του αέρα).
- Το πάχος της βάσης πρέπει να ταιριάζει με την ισχύ της πηγής θερμότητας (μεγαλύτερο ή ίσο με 5mm για σενάρια υψηλής ισχύος).
- Βελτιστοποίηση της διαδρομής ροής αέρα μέσω προσομοίωσης CFD ή δοκιμής αεροδυναμικής σήραγγας.

 

 

 

 

Εσφαλμένη έκφραση
- υπολειμματικό υγρό κοπής, λεκέδες λαδιού ή μεταλλικά υπολείμματα.
- Τα εσωτερικά κανάλια του καλοριφέρ δεν καθαρίστηκαν.
 

Συνέπειες
- Οι ρύποι εμποδίζουν τα κενά μεταξύ των πτερυγίων, μειώνοντας την αποτελεσματικότητα της διάχυσης της θερμότητας.
- Οι λεκέδες πετρελαίου υφίστανται ανθρακοποίηση υψηλής θερμοκρασίας, σχηματίζοντας ένα στρώμα θερμομόνωσης.
 

Διάλυμα
- Μετά την επεξεργασία, χρησιμοποιήστε υπερηχητικό καθαρισμό +απιονισμένο νερό έκπλυσης.
- Το πυροβόλο όπλο υψηλής πίεσης φυσάει εσωτερικά κανάλια.
- Εάν είναι απαραίτητο, εκτελέστε ξήρανση κενού για να αποφύγετε την οξείδωση.

 

 

 

Εσφαλμένη έκφραση
- The contact surface between the radiator and the heat source is not polished flat (roughness>10 μ m);
- Δεν χρησιμοποιήθηκε υλικό μεταβολής θερμικής αγώγιμης σιλικόνης ή μεταβολής φάσης για να γεμίσει τα μικροεπεξεργαστικά κενά.

Συνέπειες
- Πραγματική περιοχή επαφής<50%, thermal resistance increases several times;
- Τα τοπικά hotspots προκαλούν υπερθέρμανση και αποτυχία εξοπλισμού.
 

Διάλυμα
- Ακρίβεια κατεργασίας της επιφάνειας επαφής σε RA μικρότερη ή ίση με 1,6 μm (με καλύτερη επίδραση καθρέφτη).
- Apply * * high thermal conductivity silicone grease * * (if containing silver filler, thermal conductivity>5 W/MK);
- Για σενάρια που απαιτούν εξαιρετικά υψηλή επίπεδη επιπεδότητα, η συγκόλληση αναδιαμόρφωσης χρησιμοποιείται για τη συγκόλληση των υποστρωμάτων χαλκού.

 

1. Επιλογή υλικού → Αντιστοίχιση των απαιτήσεων θερμικής αγωγιμότητας και αντοχής.
2. Παράμετροι διεργασίας → Τεχνώς και ταχύτητα ελέγχου αυστηρά.
3. Επεξεργασία επιφάνειας → Ενίσχυση της αντοχής στη διάβρωση.
4. Δομική σχεδίαση → Ισορροπία απόδοση διάχυσης θερμότητας και αντίσταση ροής αέρα.
5. Καθαρισμός και συναρμολόγηση → Βεβαιωθείτε ότι δεν υπάρχει μόλυνση και σφιχτή διεπαφή.

 

 

Αποφεύγοντας τα παραπάνω σφάλματα, η απόδοση και η διάρκεια ζωής των καλοριτίνων αλουμινίου μπορεί να βελτιωθεί σημαντικά. Για σενάρια υψηλής αξιοπιστίας, συνιστάται η διεξαγωγή δοκιμών θερμικού κύκλου (-40 βαθμός C ~ 150 βαθμοί C) και η δοκιμή ψεκασμού αλατιού (μεγαλύτερη ή ίση με 500 ώρες) πριν από τη μαζική παραγωγή για την επαλήθευση της σταθερότητας της διαδικασίας.

 

ZP Heat Hetyείναι ο επαγγελματίας προσαρμοσμένος πάροχος λύσεων θερμότητας και Manufacutrer. Επικοινωνήστε μαζί μας για το πρώτο βήμα του έργου θερμικής διαχείρισης θερμότητας.